Explication détaillée du processus de production de base du panneau de mousse PVC
Oct 13, 2025
La production de panneaux de mousse PVC adopte principalement la méthode de moussage par extrusion. Son processus principal comprend plusieurs étapes clés telles que le mélange des matériaux, la plastification par extrusion, la mise en forme du moussage et le post-traitement.
Processus de mélange
C'est la base pour garantir la stabilité de la production ultérieure et la qualité des produits. Habituellement, une combinaison de mélange à chaud à haute-vitesse et de mélange à froid à basse-vitesse est adoptée.
Mélange à chaud à grande-vitesse : tout d'abord, des matériaux solides tels que de la résine PVC, des stabilisants et des charges sont ajoutés à un mélangeur à haute-vitesse. Sous la chaleur générée par le cisaillement et la friction à grande vitesse-, la température du matériau augmente rapidement jusqu'à environ 100 degrés. À ce stade, des matières premières liquides telles que des plastifiants et des lubrifiants sont ajoutées et le mélange continue d'atteindre 110-120 degrés. Ce processus permet à divers additifs d'être uniformément appliqués sur la surface de la résine PVC.
Mélange à froid à basse-vitesse : placez immédiatement les matériaux mélangés chauds-dans le mélangeur froid, ajoutez l'agent moussant en même temps et ouvrez l'eau de refroidissement de la chemise pour refroidir rapidement les matériaux en dessous de 40 degrés. Le mélange à froid peut empêcher les matériaux de s'agglutiner et de se dégrader thermiquement, et éliminer l'excès d'humidité pour obtenir des matériaux mélangés -secs, lâches et uniformes.
Moussage et mise en forme par extrusion
C’est l’âme de tout l’artisanat. Les matériaux refroidis sont introduits dans l'extrudeuse à double vis contra-à rotation-ou dans l'extrudeuse à vis unique-conique via le dispositif de dosage et d'alimentation.
Plastification et compression : Le matériau est soumis à différentes plages de température (généralement de 120 degrés C à 180 degrés C) dans l'extrudeuse et est progressivement fondu et plastifié dans un état d'écoulement visqueux. Lors de ce processus, les trous d'aération de l'extrudeuse doivent être fermés pour empêcher le gaz issu de la décomposition de l'agent moussant de s'échapper.
Moussage et dépouillement : La matière fondue entièrement plastifiée passe à travers une tête de filière de moussage spécialement structurée. La température de la tête de la machine doit être extrêmement constante (généralement entre 165 et 185 degrés), pour laquelle une plaque chauffante à l'huile est souvent recouverte à l'extérieur pour un contrôle précis de la température. Au moment où la matière fondue quitte la filière, la pression chute fortement. Les gaz dissous dans la matière fondue deviennent rapidement sursaturés, précipitent et forment d'innombrables petits noyaux de bulles. Les bulles se dilatent pour former des pores.
Immédiatement après, la dalle en mousse entre dans la calandre à trois-rouleaux. La température du rouleau de calandrage doit être contrôlée entre 60 et 75 degrés Celsius. Au contact de la surface plus chaude du rouleau, la matière fondue à la surface de la feuille est rapidement refroidie et compactée, et les bulles de surface éclatent, formant ainsi une couche cutanée dure, lisse et dense. C’est l’effet « formation de peau ».
Post-traitement et moulage
Les dalles qui ont été calandrées et façonnées sont ensuite solidifiées à travers la section de transport de refroidissement, puis uniformément étirées par la machine de traction, et enfin coupées à une longueur fixe par le dispositif de sciage automatique.
Points clés de contrôle du processus
Pour produire des panneaux en mousse PVC-de haute qualité, les facteurs clés suivants doivent être contrôlés avec précision :
Contrôle de la température : C’est la condition primordiale pour un moussage réussi. Si la température est trop élevée et que la mousse se produit prématurément, du gaz a tendance à s'échapper du canon, provoquant des fissures et une rugosité de la surface de la planche. Lorsque la température est trop basse, la plastification est mauvaise, la résistance à la fusion est insuffisante, la surface du panneau est inégale et même un moussage normal ne peut pas être obtenu.
Pression de fusion :Une pression de fusion suffisante est la clé pour garantir que le gaz est entièrement dissous dans la fusion et ne mousse pas prématurément. La vitesse de la vis, le système de lubrification de la formule et d'autres facteurs affectent tous directement la pression de fusion.
Équilibre de moussage et de nucléation : le dosage de l'agent moussant, le type et le dosage du régulateur de moussage (qui affecte la résistance à la fusion) et l'état de dispersion du carbonate de calcium (en tant qu'agent de nucléation) déterminent conjointement le nombre, la taille et l'uniformité de la structure cellulaire.
